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2021-05-29

龙门吊安拆的施工步骤

龙门吊安拆的施工步骤:


轨道的复检


(1)轨道应可靠固定,螺栓不得松动,压板不得变形,轨面不得有裂纹、疤痕和影响安全运行等缺陷;


(2)两轨道轨距误差不大于10mm;


(3)轨道顶面的纵向倾斜度不大于3/1000,且全行程内高低差不大于10mm,同一截面内两平行轨道的标高相对差不大于10mm;


(4)轨道接头采用对接布置;


(5)轨道接头处高低差、错牙不大于1mm;


主梁组装


12米跨主梁直接吊运到预定起吊位置,待支腿拼装完成后直接采用吊车起吊提升到安装位置。


24米跨25吨、100吨主梁用吊车先将主梁左半段吊至预定位置后,位置后,进行调整支垫,然后用木方进行两侧支承,稳固并竖直后,依次进行主梁右半段的支垫固定工作,上述完成后进行主梁连接,随后对主梁进行监测工作。


行走下横梁安装


用吊车将行走下横梁吊至轨道上,然后上紧夹轨器,台车侧面变速箱使用枕木支垫,走行梁两侧用方木支承稳固,并保证走行梁竖直。


连接支腿与行走下横梁


用吊车将支腿依次吊至行走下横梁端部进行安装,法兰应对应出厂编号,上紧螺栓拉好风缆绳。调整手拉葫芦松紧度并测量校正支腿垂直度。


主梁起吊


12吨12米跨龙门吊主梁安装采用30吨吊车整体提主梁,吊车臂长17.3米,工作半径6米,额定起重重量为13.65吨,主梁总重约10吨,单台吊车中心起吊完全满足能力要求。


25吨24米米跨龙门吊主梁安装采用80吨吊车整体提主梁,吊车臂长24米,工作半径6米,额定起重重量为32吨,主梁总重量约22吨,单台吊车中心起吊完全满足能力要求。


100吨24米跨龙门吊主梁安装采用两台80吨吊车抬升主梁,吊车臂18米,工作半径6米,单台额定起重重量为34.3吨,两台合计起重重量为68.6吨,主梁总重量约52吨,两台吊车采用抬梁方式完全满足起重要求。


起吊前要复核吊车的工作位置和作业半径,对主梁吊点、捆绑点包角位置进行检查,清除全部障碍物。单车起吊时,吊车由总指挥1人只会,吊车设监护人1人,起吊离开地面10cm,静止观察5分钟,复核桥架的重量和吊车的承载率,复核合格,使主梁落地就位。重新试验吊车刹车系统,检查没有异常问题后,吊车可以起升,指挥人员与监护人员要密切观察,使整个主梁保持水平、平稳起升,主梁吊至高于支腿上方位置时,停止起吊,回转吊车至支腿与主梁连接法兰对正进行连接。在整个起升过程中,吊车的起吊绳、吊钩要始终保持竖直。


两车抬梁时设总指1名,吊车设监护人3人,两吊车点选择对称,保持两车吊重均衡,服从指挥员口令同时起吊距离地面约10cm,静止观察5分钟,检查两车吊装是否均衡,钢丝绳角度是否满足要求,并检查刹车系统,检查没有异常后吊车开始起吊,指挥人员与监护人员要密切观察,保持两车起吊速度一致,使整个主梁保持水平、平稳起升,主梁吊至高于支腿上方位置时,停止起吊,回转吊车至支腿与主梁连接法兰对正进行连接。在起吊过程中两车动作要一致、协调。


操作室安装


用吊车将操作室吊至设计位置,精确对位后进行连接。


电气系统安装


依次接好操作室到两行走台梁电机的电缆,分别预留出其余各电机、各安全装置电缆接头,连接卷筒电缆到操作室、二次盘。


各安全装置的完善和调整


龙门吊的安全装置主要有起重量限制器、吊钩高度限位器,走行限位,扫轨器以及端部车档等,调整起重量限制器其综合误差±5%,显示误差≤5%,调整走行限位器,其极限位置离两端各2米,调整吊钩高度限位,其动作位置距主梁部约2米。


整机调试


试车前准备和检查


(1)按图纸尺寸和技术要求检查全机:各紧固件是否牢固,各传动机构是否精确和灵活;金属结构有无变形,钢丝绳绕绳是否正确,绳头捆扎是否牢固。


(2)检查起重机的组装是否符合要求。


(3)用兆姆表检查全部电器系统和所有电气设备的绝缘电阻;切断电路,检查操纵线路是否正确和所有操纵设备的运动部分是否灵活可靠,必要时进行润滑;用手转动起重机各部件,应无卡死现象。


无负荷试车


经过上述检查,全机均已正常后,无卡死现象,便可进行无负荷试车。步骤如下:


a、起重行车试车:空载电葫芦沿轨道车来回运行三次,此时车轮不应有明显的打滑,车轮应制动平稳可靠。


b、空钩升降:使空钩上升下降各三次,起升限位应准确。


c、将电葫芦停于主横梁根部,使大车沿纵向轨道全长慢速行走两次,以验证轨道。然后以额定速度往返行走三次,检查运行机构之工作质量。启动和制动时,车轮不应打滑,运行平稳。


负载试车


无负载试车情况正常后,才允许进行负载试车,负载试车分静载试车和动载试车两种。


上述试车结果良好,可做超负荷10%的试验,试验项目和要求与上述相同。各项试验合格后,报专业部门进行检验合格后,方可使用。